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近年来，中国CNC加工市场规模持续扩大，各领域对CNC加工需求愈发旺盛。从汽车制造、电子设备生产到航空航天、精密机械加工，CNC技术凭借其高精度、高效率的优势，已成为推动产业升级的关键力量。CNC （Computer Numerical Control 计算机数字控制）加工是指通过计算机程序控制机床的运动和加工过程，对金属/非金属材料进行切削、钻孔、攻丝等自动化加工，能够精确地制造出各种复杂形状的零件。
在传统的 CNC 加工生产模式中，上下料环节往往依赖人工操作。工人需要频繁地将待加工的毛坯件放置到机床的工作台上，加工完成后再将成品取出。这种方式存在诸多弊端。一方面，人工操作的效率较低，工人劳动强度大，而且长时间重复操作容易导致疲劳，进而影响加工精度和生产效率。另一方面，人工上下料难以实现 24 小时不间断生产，限制了企业的产能提升。随着工业自动化技术的快速发展，越来越多企业开始探索通过智能化技术实现降本增效与质量升级，其中智能产线解决方案和机器人控制系统成为关键突破口。桁架机械手作为工业机器人的一种，目前在数控机床领域，正朝着高精化、高效运转、多轴化、轻量化、易于使用等方向发展，而控制系统作为桁架机械手的“大脑”，在其中发挥着至关重要的作用。
华成工控自成立以来，始终致力于解决国内制造业核心痛点，为行业提供高性价比解决方案。凭借多年来在数控机床行业的深耕与积累，其机床控制系统凭借高精度、高稳定性和高自动化特性，广泛应用于数控机床上下料、五金加工、大小家电配件加工、汽配加工等行业，产品通过CE等认证，可以满足出口要求。
应用案例
“CNC加工中心+桁架机器人”全自动生产线
浙江某科技公司是一家集研发、生产、销售流体连接件于一体的公司，主打产品包括过渡接头、胶管接头、快速接头、油管及油管总成等。为提升生产效率，该公司引入了高性能自动CNC加工中心，搭配自行研发的桁架机器人，并采用华成工控QC-L3G 机床线性机器人控制系统，构建了“CNC加工中心+桁架机器人”全自动生产线，实现了“毛坯入、成品出”的高效加工模式。
实施效果
1、生产效率提升：工人操作设备数量从2-4台增加到12-16台，生产效率提高了3-4倍。
2、成本降低：减少了人工成本，同时降低了因人为操作失误导致的废品率。
3、质量提升：产品尺寸的重复性和一致性得到有效保证，客户满意度显著提高。
4、智能化升级：实现了从传统制造向智能制造的转型，为未来发展奠定了坚实基础。
华成工控机床线性机器人控制系统专为机床上下料应用量身打造，满足企业对高精度、高效率、高节拍的性能要求。
高集成与低能耗 采用多芯直连驱控一体，可灵活搭配多轴运动控制，集成度高。共母线降能耗设计，有效节能，降低企业生产成本。 高速通讯精准控制 芯片直连内部总线，程序控制周期 1ms，伺服通讯周期达 250μs，电流环通讯周期达 62.5μs，实现高精度，高响应控制，能够精准高效地完成上下料作业。 优化料盘堆叠逻辑 针对上下料场景，新增双料盘模式，设置独立车床安全区，取放料更精准，提升生产效率。 高安全易操作 配备车床专用安全逻辑，防撞机，提高系统安全等级。多种车床专用堆叠模式，减少示教流程，用户上手快、操作便捷。
随着智能制造技术的不断发展，我们相信未来将有更多企业采用自动化、智能化的生产方式，提高生产效率、降低成本、提升产品质量。我们将继续深耕控制系统领域，推出更多高效、智能的解决方案，为制造业的智能化升级提供强有力的支持。
